SQP验厂审核结果分级分成4个等级，分别为： 85分及以上；71-84分；51-70分；50分及以下。SQP审核最高的等级为85分及以上，目前主要有DOLLOR GENERAL(D&G)要求达到此要求；不少国外客户只要求达到71-84分这个等级就可以接受；甚至有客户要求达到51分及以上即可。有些时候，工厂可以根据自身实际情况，持续改进，逐步达到不同的验厂等级。

SQP验厂审核关于风险评估的要求

1.工厂首先应建立风险评估的标准程序要求;

2.风险评估的做法应参考IATF16949的五大工具之一《FMEA潜在失效模式及后果分析》，并形成相应的记录。

3.工厂的相关负责风险评估的人员应该接受风险评估知识的培训，了解风险评估的程序要求、具体操作模式、风险的管控要求、风险如何识别等相关知识，并形成培训记录。

4.在做SQP验厂审核风险评估过程中应针对某个类似的一组产品或单个产品进行内险评估，形成FMEA记录;

5.在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虎到原材料的质量问题对产品风险产生的影响

6.在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到产品的生产工艺流程，按照生产工艺流程，对每个工序产生的风险进行识别、分析并制定控制方案;

7.在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到储存、交付、搬运过程中产生的质量风险;

8.在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到化学物品引发的消防、人身安全、质量等产生的风险;

9.在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到产品违反法律法规所引发的风险;

10.在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到机械设备对人身安全产生的事故所引发的风险;

11.在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到产品本身的质量潜在风险;

12.对识别的所有风险应明确严重度、产生的频次、可探测度的分数，并形成风险的系数;

13.对所有的评估出来的风险要制定控制计划;

14.在所有识别的风险过程中应对严重度较高的风险制定纠正预防的措施，使其降低风险的系数。

SQP验厂审核对风险评估的要求

1.品质手册(包括质量方针，质量目标，组织架构图，工作职责描述，及与品质管理体系相关的程序) 

2.内审文件(程序文件，计划，评审报告) 

3.管理评审(程序，议题，报告) 

4.供应商管控文件(供应商评估控制程序/标准，合格供应商明细，供应商评估报告)

5.检验标准/指导(包括来料检验，制成检验及终检) 

6.作业指导：所有生产工序的指导

7.文件控制程序(包括记录文件) 

8.事故定义及报告程序 

9.产品招回程序 

10.改善措施报告(与事故，内审及投诉等相关的) 

11.追溯体系的测试记录 

12.客户投诉程序及记录 

13.设备保养文件(保养计划，保养程序及保养记录) 

14.监控及测量仪器的校验(计划，程序文件，记录) 

15.书面玻璃及利器管控程序和清理安排 

16.虫害控制文件(专业虫害控制人员名单，与外部虫害控制公司的合同书，虫害控制记录等) 

17.工艺流程文件 

18.废品控制/存储程序及记录 

19.全部流程的风险评估计划及记录 

20.产品设计及开发过程中的风险评估记录 

21.利器控制程序及记录(如果适用) 

22.不良品控制程序 

23.产品数量检查指导

24.合格样品 

25.不良仪器的管控程序及隔离控制 

26.工厂内部的培训计划(计划，程序，记录)

27.外来物品探测器(比如:每日金属探测记录) 

28.断针控制程序及记录(如果适用)

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