检验，仅是质量管理中无数个环节里的一环，并不是严格检验就能出质量。“好的质量水平靠检验”的观点，是片面抽象的，也是有害的。

首先，检验并不能改变不合格品自身的品质属性。检验，是用产品标准或工艺规定作依据，对产品群体进行了合格与否的分类。检验往往是实物形成或某个工艺过程完成后才进行的，是对既成事实的评价。因此，滞后的检验并不能改变产品本身的质量属性。仅仅在检验上严格把关并不能避免资源利用率低下的问题。

其次，正常检验难以发现加工过程中造成的缺陷。众多制造环节中，很多内在的质量要素是无法事后检验、判断、鉴别出来的。完全靠检验把关的质量成本是极高的。

第三，质量管理仅限于检验，会对企业的供应链产生影响。企业要发展壮大，就要从根本上扭转供需矛盾，就要大力培育一批有潜力的协作单位，共同走可持续发展之路。

仅仅依赖检验把关手段来保证产品质量是消极防守的短期行为。质量管理不但要进行事后检验，更要注重事前防范。在生产过程中，要严格工艺纪律，实施人性化管理，提升全员质量意识，实现企业经营目标。

首先由单纯地进厂检验把关，扩展到上门质量服务。其次发挥人才优势，延伸质量管理。为了从源头上保证生产过程质量，在保障自身检验的同时，充分发挥人才优势，向协作企业提供技术支持的倾斜。

质量问题，究其原因最终都可归纳到“人、机、料、法、环”五大要素上，而“人”的因素应摆在首屈一指的位置。小企业员工流动性大，很难保证有一支稳定的员工队伍。对此，委派工程技术人员不定期到协作企业讲解操作技能，规范生产流程，提高员工业务素质。外协生产过程中的残次品大为减少，不但使外协单位的效益明显提高，而且满足了我方的要求，出现了供需双赢、良性互动的大好局面。

第三要靠制度保障品质。最敬业的检验员，存在个别的漏检误判也是人之常情；但即使出现差错的概率为十万分之一，而在用户手里的产品质量问题则是百分之百！所以，要通过制度规范质量管理，推行全员质量管理。

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